نقص و علل رایج دستگاه برش به شرح زیر است: اول ، خطای گرد بودن از روی تحمل
دلایل اصلی به شرح زیر است:
(1) خطای تراز بندی بین دوک نخ ریسی و سوراخ قطعه کار بسیار بزرگ است.
اقدامات: هم محور بودن اسپیندل ، آستین راهنما و سوراخ قطعه کار باید تنظیم شود.
(2) نیروی بستن گیره بیش از حد زیاد است یا موقعیت بستن نامناسب است.
اقدامات: نیروی بستن یا موقعیت بست را تنظیم کنید
(3) سوراخ ناهموار ، درجه حرارت زیاد یا فشار بیش از حد برش ؛
اقدامات: ارزیابی روند و تنظیم فشار برش
(4) سختی و مواد سوراخ داخلی یکنواخت نیستند.
اقدامات: از بین بردن نقطه سخت قطعه کار ریخته گری
(5) منبع خنک کننده ناهموار و ناکافی است ، در نتیجه باعث سرد شدن و گرم شدن ناهموار سطح سوراخ داخلی می شود.
اقدامات: مقدار خنک کننده و موقعیت شستشو را بهینه و تنظیم کنید
(6) خطای حلقه سوراخ فرآیند قبل از برش بیش از I / 4 میزان مجاز برش است.
اندازه گیری: ارزیابی وضعیت گرد بودن ایستگاه خسته کننده یا ایستگاه صافکاری موقعیت یابی قوی
(7) اتصال شناور سر برش بسیار شل است ، سرعت بسیار زیاد است و لحظه اینرسی زیاد است.
اندازه گیری: اندازه مقدار شناور را تنظیم کنید تا زمانی که اتصال به طور خودکار عمودی شود
(8) اگر سرعت ضربه خیلی زیاد باشد ، زبری فاقد صلاحیت است.
اقدامات: تنظیم پارامترها با توجه به وضعیت قطعه کار
3 ، خطای راست بودن سوراخ خارج از تحمل است
(1) سنگ روغن لبه دار بسیار ضخیم است و میله راهنما تداخل ایجاد می کند.
(2) مشکل کیفیت سنگ روغن این است که سایش سریع است و شکل پذیری آن خوب نیست. سنگ روغن برای عمر طولانی تر قابل درمان است.
(3) خطای راست بودن سوراخ فرآیند خسته کننده از تحمل خارج است.
(4) اتصال شناور لبه دار قابل انعطاف نیست. این بر روی هتروتروپیسم برش زدن سر تأثیر می گذارد.
(5) تغییر شکل بستن قطعه کار بزرگ است.
(6) سرعت رفت و برگشت رفتگی کم است و منبع خنک کننده ناهموار است.
(7) ثابت با دوک نخ ریسی یا آستین راهنما مطابقت ندارد
3 ، اندازه سوراخ از تحمل
(1) گرمای هندی بالا است و بعد از خنک شدن اندازه کوچکتر می شود ،
اقدامات: بیش از حد مجاز برش و بیش از حد طولانی برش دادن. سرعت برش زیاد و سرعت رفت و برگشت کم انسداد سنگ نفت و ضخیم شدن ضعیف خیلی سریع برش دادن مقدار تغذیه و فشار زیاد برش زدن ؛ خنک کننده کافی یا عملکرد خنک کننده ضعیف است.
(2) ایستگاه خسته کننده ناپایدار است ، در نتیجه در اندازه کوچک ،
اقدامات: کیفیت سطح سوراخ فرآیند قبل از برش ضعیف است ، و میزان مجاز برش بسیار تغییر می کند.
4 ، تراشکاری زبری سطح نمی تواند نیازهای فرآیند را برآورده کند
(1) سرعت حلزونی بسیار کم و سرعت رفت و برگشت بسیار زیاد است.
(2) اگر میزان مجاز برش بسیار کم است ، زمان برش کوتاه است یا فشار بیش از حد زیاد است ، میزان پرداخت عمومی باید> باشد. 5 فشار برش باید کمتر از 0.5MPa باشد.
(3) صاف کردن مایع برش دارای ناخالصی های زیادی ، خشکی کم ، ترشوندگی ضعیف و سرعت جریان کم است.
(4) زبری سطح فرآیند خسته کننده بیش از حد بزرگ است.
(5) سنگ تراش بسیار سخت و آسان است.
(6) سنگ تراش بسیار نرم است و پرداخت خوب نیست.
(7) اگر مواد قطعه کار خیلی نرم است ، باید سنگ روغن سخت یا دانه ریز یا موم تزریق شود.
5 ، خراش سطح
(1) سطح سنگ روغن تراش بسیار سخت است و ساختار آن یکنواخت نیست و پس از مسدود شدن سطح سنگ تراش ، جمع آوری و خراش سطح تراشه های آهن آسان است.
(2) فاصله بین سوراخ کردن سوراخ بسیار کوچک است ، و تراشه ای که تخلیه آن از سوراخ آسان نیست برای خراش سطح فشار داده می شود.
(3) هنگامی که فشار برش بیش از حد باشد و از مقاومت سنگ فراتر رود ، سنگ خرد شده و روی سطح قطعه کار خراشیده می شود.
(4) هنگام خارج شدن سر برش ، سنگ روغن ابتدا جمع نمی شود ، بنابراین سطح قطعه کار خراشیده می شود.
(5) اگر آستین راهنما با سوراخ قطعه کار همسو نباشد ، هنگام خارج شدن سر برش ، چرخش انتهای سر پیچ آسان است.
(6) اگر سنگ نفت خیلی گسترده باشد ، برداشته شدن لایه های آهن آسان نیست و می ریزد و روی سطح سنگ روغن جمع می شود تا لکه های سخت ایجاد شود و سطح قطعه کار خراشیده شود.
(7) ناخالصی های زیادی در مایع برش دستگاه برش وجود دارد و سرعت جریان و فشار فشار من بسیار کم است.